Штрипсовые пилы со свободным абразивом являются наиболее экономичным видом рабочего инструмента для распиловки твер­дых пород природного камня.
     Гладкая штрипсовая пила представляет собой полосу из стального проката 65Г (ГОСТ ЗвО), длина которой выбира­ется в зависимости от длины пильной рамы станка, а ширина полосы составляет 120—160 мм при ее толщине 4—6 мм. Это соотношение толщины штрипсового полотна к ширине опти­мально.
     Заготовка штрипс производится непосредственно на камнеобрабатывающем предприятии, так как стальная полоса посту­пает с металлургических заводов произвольной длины. Обрезка штрипс и штамповка крепежных отверстий осуществляется на пресс-ножницах по строго заданным размерам.
     На штрипсовых станках с прямолинейной траекторией дви­жения, работающих со свободным абразивом, применяются перфорированные штрипсы с отверстиями диаметром 35—40 мм, располагаемыми с шагом 180—220 мм в шахматном порядке. При этом отверстия каждого последующего ряда перекрывают отверстия предыдущего. Толщина таких штрипс должна быть не менее 6 мм. Эта конструкция инструмента необходима для обеспечения равномерного доступа свободного абразива к поверх­ности пропила при прямолинейном движении рамы распиловоч­ного станка.
     Технология распиловки предусматривает применение в ка­честве абразива смесь (пульпу), состоящую из непосредственно свободного абразива, гашеной извести, воды и шлама.
     В качестве свободного абразива, как правило, применяется чугунная литая дробь фракции 0,8—1,0 мм по ГОСТ 11964—81 или смесь чугунной литой дроби с 15—20%-ной добавкой колотой дроби. Известны случаи применения в качестве свободного абразива карбида кремния. Основным недостатком применяемой дроби являются ее прочностные свойства, так как выпускаемая промышленностью дробь предназначена для упрочнения изделий из металла, а также для дробеструйных установок. Низкие прочностные свойства применяемой дроби привод к значительному ее расходу на 1 м2 распила (для твердых пороl 16—18 кг/м2), что в 3—4 раза превышает расход дроби на ведущих предприятиях Италии и ФРГ. Существенным недостатком выпускаемой дроби является то, что по ГОСТ 11964—81 выпускаемая в фракции дробь 1 мм имеет зерна дроби диаметром 1,6 мм (аналогичные допуски существуют и для другой фракции). Наличие крупной дроби снижает качество распила что приводит к дополнительным затратам на стадии фактурной обработки и снижает эффективность всего процесса производства облицовочных изделий.
     Поэтому обязательным условием применения дроби в качстве свободного абразива с максимальной эффективностью является необходимость ее предварительного грохочения. Наиболее удобно это делать на малых виброгрохотах.
     Каждое предприятие обязано организовать должное хранение дроби в бункерах, исключая попадание в них атмосферных осадков. Состав абразивной пульпы существенным образом влияет на технико-экономические показатели процесса распиловки. От её качественного состояния непосредственно зависят производи­тельность распиловки, материалоемкость и энергоемкость про­цесса, качество распила. Несоблюдение рациональных соотно­шений компонентов абразивной пульпы снижает эффективность распиловки. Так, недостаток воды приводит к перегреву штрипсов, что вызывает их коробление и более быстрый износ. При избытке воды дробь преждевременно выносится из пропила, не выполнив полезной работы.

     Абразивная пульпа должна быть достаточно-плотной, но по­датливой и эластичной, что обеспечивается добавлением в ее состав известкового молока, которое, являясь поверхностным веществом, снижает твердость поверхностного слоя разрушаемого камня. В то же время оно защищает поверхность распила от окисления, вызываемого действием метала и дроби. При оптимальном соотношении известкового молока в составе пульпы последняя принимает темный цвет; при недоста­точном количестве она рыжая, а при избыточном — белая. Как установлено практическими данными, известковое молоко улуч­шает работу абразивного насоса и облегчает нагрузку электро­привода пильной рамы, так как оно снижает трение боковых сторон штрипс о стенки пропила,
Добавка известкового молока как бы коагулирует состав пульпы, а наличие в пульпе шлама делает возможным нахож­дение дроби во взвешенном состоянии, что положительно ска­зывается на работе насоса. Расход извести на 1 м2 распила со­ставляет 2,0—2,5 кг.
     Оптимальный состав 1 л абразивной пульпы по усредненным данным анализов, выполненных на Соколовском карьере при дроби диаметром 1 мм составляет объемная масса 1,9 кг/л; гра­нитного шлама в сухом виде и воды соответственно 742 и 640 г.
     Пульпа, имеющая объемную массу 2 кг/л, требует промывки, а пульпа, имеющая объемную массу 1,7 кг/л — не требует.
    По анализам, произведенным на других карьерах, объемная масса нормальной рабочей пульпы находится в пределах 1,95—2.1 кг/л, а содержание дроби в 1 л пульпы не превышает 580 г» Пульпа, требующая промыва, имеет объемную массу 2,1—2.2 кг/л.

 Формирование ставок и обеспечение циклично-поточной тех­нологии. Процесс дробовой распиловки на рамных распиловочных станках начинается с комплектации ставок, состоящих из нескольких блоков, сформированных с целью максимального за­полнения рабочето объема распиловочного станка.

Опыт эксплуатации камнераспиловочного оборудования на передовых предприятиях показывает, что для обеспечения этого необходимо иметь не менее трех ста­ночных тележек на два однотипных станка, т. е. на два рабочих станка должна быть предварительно сформирована одна ре­зервная ставка. От качества формирования ставки зависит производитель­ность станка, рациональный износ штрипсовых пил, выход плит распила и их качество. Основа эффективного использования рамных камнераспиловочных станков — в максимальном исполь­зовании параметров приемной способности станка по длине, ши­рине и высоте.

     Анализ выпускаемых блоков в стране из твердых пород при­родного камня показывает, что преобладающее большинство составляют блоки II—III; группы объемом 1,0—4,5 м3 по ГОСТ 9479*—84. Размеры блоков зависят от целого ряда факторов: расстояния между трещинами отдельности, грузоподъемности погрузочных и транспортные средств, технологии добычи и т. п. Эти факторы зачастую ограничивают размеры блоков, поэтому основным путем максимального заполнения рабочего объема распиловочного станка является формирование ставок из не­скольких блоков.

     Метод подбора блоков при формировании ставок с учетом больших диапазонов рабочего объема распиловочных станков и вариантов монтажа ставок позволяет отказаться от выколки мерных блоков в карьере. Попутно решается вопрос рациональ­ного использования сырья.

     Работами, выполненными на предприятиях установлено, что ставки лучше всего формировать из двух-трех блоков, размеры которых кратны рабочим размерам распиловочного станка. Учитывая допустимые отклонения от прямого (угла смежных граней (для колотых блоков по ГОСТ 9479—84 150 мм), а также то, что фактические отклонения всегда превышают допустимые, при формировании ставок необходима подгонка (пассировка) выбранных блоков непосред­ственно по размерам рабочей станочной, тележки. Потери камня при этом минимальны, так как объем блока определяется по вписанному параллелепипеду.

      Формирование ставок по высоте осущест­вляется в один ряд. Расчеты и практическая деятельность пере­довых предприятий показывают, что максимальное заполнение площади рабочего объема (с допусками по ГОСТ 9479—84) со­ставляет 0,9 теоретически возможного, а коэффициент непользования рабочего объема распиловочного станка при усреднен­ной высоте блоков 1,3 м — 0,585.

     При комплектации ставки необходимо соблюдать условие подбора блоков с одинаковой степенью обрабатываемости, так как в противном случае скорость распиловки ставки будет оп­ределяться скоростью распиловки наиболее трудно обрабаты­ваемого блока, что приводит к потере производительности станка. Блоки в ставке должны иметь примерно одинаковую вы­соту. При подборе высоты ставки необходимо учитывать износ штрипсов, чтобы максимальный износ совпадал с окончанием распиловки ставки.

     Перед установкой блоков на станочную тележку необходимо уложить на ее дно в поперечном направлении шпалы или дере­вянные брусья 150x300 мм из твердых пород древесины. Каждый блок должен устанавливаться не менее, чем на две шкалы. Предварительно установив блоки и определив их вписывание в параметры рабочего объема станка, выравнивают подошву ставки (желательно полосками природного камня). Затем, приподнимая по очереди каждый блок, на шпалы подливается раствор высокопрочного гипса, после чего на то же самое местей устанавливается блок. Установка блоков на высокопрочный гипс исключает возможность их взаимного смещения при распиловке. При наличии ровного основания блоков допускается их установка без применения гипса, а устойчивость ставки обеспечивается собственным весом блока. 

     Лобовые грани блоков должны быть близкими по отвесу или уходить внутрь ставки к низу, чтобы образование выступа на штрипсах при их износе в процессе распиловки не приводило к ударным нагрузкам на блок.

     При недостаточно ровной верхней горизонтальной поверхности блоков их заливают по периметру ставки гипсовой лентой с толщиной слоя 4—5 см, что предотвращает смыв абразива с поверхности блока и улучшает его подачу под штрипсы.

     Обязательным условием эффективного использования камне-распиловочных станков во времени является наличие в распило­вочном цехе электролафета и резервных выставочных путей, что обеспечивает маневровые работы по выгрузке ставок  и за­грузке станков с минимальными потерями времени.

     Станочная тележка со ставкой установленная в рабочее про­странство распиловочного станка, раскрепляется методом кли­нового натяжения. С задней части тележек крепятся упоры под углом к вертикальной плоскости так, чтобы не допускать шата­ния вагонетки, а впереди специальные тяги, прикрепленные к рельсовому пути, проводятся в отверстия на тележке и натя­гиваются клином.

Надежное крепление станочной тележки в рабочем прост­ранстве станка обеспечивает жесткость системы станок—ин­струмент— ставка и обусловливает эффективность и качество распиловки.

     На камнеобрабатывающих предприятиях производятся тех­нологические операции с перемещением грузов с большим диапазоном масс и расстояний перемещения. Применительно к массе грузов, расстояниям и направлениям их перемещения для разных технологических операций выбираются соответст­вующие подъемно-транспортные машины и приспособления.

    В зависимости от мощности предприятия, вида перерабаты­ваемых пород, расположения производственных и вспомогатель­ных цехов на камнеобрабатывающих предприятиях применя­ется несколько типов машин и схем транспортирования грузов. Подъемно-транспортные машины и приспособления могут быть как общего, так и специального назначения.

    Транспортирование блоков в рабочее пространство распило­вочных станков и распиленных блоков из них осуществляется станочными тележками» В зависимости от типов распиловоч­ных станков грузоподъемность станочных тележек составляет 20—60 т. Перемещение станочных тележек осуществляется по рельсовому пути при помощи лебедок. Погрузка блоков на ста­ночные тележки производится кранами.

     Одной из рациональных схем подачи крупных блоков на распиловку является транспортирование их станочными тележ­ками непосредственно со склада сырья, с использованием пере­даточной тележки (электролафета). Передаточная тележка пе­ремещается вдоль фронта распиловочных станков по рельсовому пути и позволяет обслуживать до 30 штрипсовых станков, ра­ботающих с дробью, или до 10 алмазно-штрипсовых и дисковых станков, обрабатывающих средне - и низкопрочные породы. Гру­зоподъемность передаточной тележки должна быть не менее 40 т. Применение указанной схемы транспортирования блоков в рабочее пространство распиловочных станков позволяет пред­варительно подготавливать ставки блоков, в результате чего снижаются простои распиловочных станков в процессе грузооб­менных операций. При работе камнеобрабатывающих цехов без передаточной тележки загрузка станочных тележек про­изводится либо непосредственно в цехе мостовыми или стрело­выми кранами, либо за пределами цеха перед подачей тележки в распиловочный станок.

     В зависимости от расположения пункта разборки ставок плиты-заготовки для дальнейшей обработки транспортируются автопогрузчиками, электропогрузчиками, мостовыми кранами, кран-балками. При этом плиты укладываются на поддоны в го­ризонтальном положении с деревянными подкладками между ними или в кассеты в наклонном положении. Перемещение плит из цехов шлифовки-полировки и окантовки и укладка их на ра­бочие столы мостовых станков осуществляется мостовыми кра­нами и кран-балками. Связующим звеном между рабочим орга­ном грузоподъемной машины и грузом являются тросовые или цепные стропы с плоскими Г-образными захватными звеньями.

     Более совершенными при перемещении, укладке на рабочие столы и съеме с них облицовочных плит являются грузозахват­ные устройства с вакуумным захватом.

     Для достижения постоянной подачи плит-заготовок при кон­вейерной обработке плит применяются манипуляторы, опроки­дывающие столы, рольганги и другие подъемно-транспортные устройства. При этом станочная тележка с распиленной став­кой передаточной тележкой подается в зону действия манипу­лятора. Плиты-заготовки с распиловочной тележки снимаются манипулятором и переносятся на опрокидывающийся стол или тележку с опрокидывающимся столом. Опрокидывающийся стол с загруженными заготовками устанавливается в горизонтальное положение и плиты-заготовки со стола передаются на рольганг, которым они перемещаются к конвейеру.

    В последнее время для выполнения подъёма и перемещения грузов в камнеобрабатывающей отрасли начато использование промышленных роботов. Такие роботы выпускаются итальян­скими фирмами «Грегори», «Бра», «Терцаго», «Морденти» и другими. На камнеобрабатывающих предприятиях роботами выполняются операции снятия плит с ортогональных распило­вочных станков, укладки их для последующей обработки, сня­тия и упаковки готовой продукции.